1.難加工材料的切屑性分析

材料的切屑加工性是指某種材料進行切屑加工的難易程度。切屑加工性的概念具有相對性。正因為切屑加工性是相對的，才使材料切屑加工性在不同的條件和不同的要求下，有不同的衡量指標。在不同的情況下，可以用幾種不同的指標來衡量材料的加工性。在生產中常用材料的相對加工性(kv)來表示材料加工的難易程度：Kv=V60/(v60)j

v60-刀具耐用度t=60min，切屑被加工材料所用的切屑速度；(v60)j-刀具耐用度t=60min，切屑平均值=0.75GPa的45#鋼時所用的切屑速度。Kv越小，加工的難度越大。

日前常用的工件材料，按它們的相對加工性可分為8級，如圖所示：

奧氏體不銹鋼含鉻12%～25%，還含有8%左右的鎳及少量鉬，鈦，氮等元素。加工時容易產生硬化，導熱性只有45#鋼的1/3，屬于不銹鋼中很難加工的一種材料，典型代表是1Cr18Ni9Ti。

奧氏體鐵素體不銹鋼兼有奧氏體和鐵素不銹銹鋼的優(yōu)點并具有超朔性。如：1Cr18Ni11Si4ALTi 。

鐵素體不銹鋼含鉻12%～30%，它的切屑加工性能與合金鋼相似。如：1Cr28。

馬氏體不銹鋼含鉻量12% ～19%，含碳量為0.1 ～0.5%，隨著含碳量增加，其硬度，強度和耐磨性提高，耐腐蝕性降低如：1Cr13。
馬氏體不銹鋼淬火后硬度和強度都較高，切屑比較困難，而未經調質處理的不銹鋼加工時很難獲得較小的表面粗糙度，防銹性能差，具有磁性，一般要經過熱處理后再進行加工。

沉淀硬化性不銹鋼含有較高的鉻，鎳和很低的碳，具有更好的耐腐蝕性，它含有Ti（鈦），Al（鋁），Mo（鉬）等起沉淀硬化作用的等元素，在回火時（500攝氏度）能校析出產生沉淀硬化，它具有很高硬度和強度，典型牌號0Cr17Ni4Cu4Nb。

采用工藝措施

1. 選擇合適的刀具材料：一般選YW1.YW2（鎢鈷合金）或YG8A（鎢鋼）的硬質合金材料，不宜選YT類的硬質合金，因為工件和刀具中的Ti元素之間有親和力，會產生嚴重的粘刀現(xiàn)象。 
2.選擇合適的切屑用量：一般選用V ≤20m/min,f為0.01-0.07mm/f
3.選擇合適的刀具角度：選較大前角，使切屑輕快省力。 
4.選擇合適的排屑方式；由于奧氏體不銹鋼不易斷屑，如果采用低轉速，較深的斷屑臺的方式都不能很好斷屑的話，要采取不斷屑的相反措施，即減小進給量，適當?shù)奶岣咿D速，切出薄薄的鐵屑，使鐵屑綿長不斷并順利排出。

α相鈦合金（鈦中加入Al（鋁），Cu（銅）等α穩(wěn)定元素）是由α相固溶體組成的單相合金，其高溫性能好，組織穩(wěn)定，在500 ～600攝氏度溫度下，強度和抗蠕變能力強，主要牌號有TAl ～TA8。 Α型鈦合金在室溫下為密閉六方結構，相對加工性較差。

β相鈦合金（鈦中加入V（釩），Mo（鉬），Nb（鈮）等β穩(wěn)定元素）是由β相固溶體組成的單相合金，其冷變朔性好，通過淬火，時效處理可使合金得到較高的室溫強度，但由于淬火時效后組織不夠穩(wěn)定，且含鋁，錫較少，故耐熱性不高， β性鈦合金在室溫，高溫均為立方結構，因而相對加工性較好。主要牌號TB1,TB2等。

α+β相鈦合金由α和β雙相組成，兼有α型和β型兩類鈦合金的優(yōu)點，它即可在退火狀態(tài)下使用，又可在淬火，時效狀態(tài)下使用，它既有較強的室溫強度，又有著較強的高溫強度，多在退火狀態(tài)下使用，主要牌號他TC4,TC6。

采用工藝措施

1.控制切屑溫度：加工鈦合金時，降低切屑溫度是提高刀具耐用度的有效途徑。因此，宜用較低的切屑速度，采用大前角，大后角，大副偏角，為的是減少摩擦，切屑輕快，切屑熱源少；采用一定壓力和流量的冷卻液，進行充分冷卻，使切  屑熱散的快。
2.選用鎢鈷類硬質合金刀具：改刀具材料與鈦元素的親和力小，導熱性好，硬質合金晶粒越細，切屑效果越好。
3.提高工藝系統(tǒng)剛度：可有效減小切屑震動，提高刀具的耐用度。如選用剛性好的鉆桿，支撐等。

含Ni（鎳）大于50%的高溫合金通常稱為高溫鎳基合金，高溫鎳基合金分為變形合金和鑄造合金兩種，鎳基高溫合金的切屑加工特點主要表現(xiàn)在以下幾個方面： 
1.切屑變形大 
2.切屑力大 
3.加工硬化嚴重 
4.切屑溫度高 
5.刀具磨損快 
6.表面質量和精度差

采用工藝措施

1.選用YD15（鎢鋼）的硬質合金材料，它可耐高溫，具有較高的抗氧化性，抗擴散磨損的性能。 
2.對鎳基高溫合金進行淬火處理，使內部金屬間的化合物轉化為固 溶體，從而減少切削力。 
3.提高工藝系統(tǒng)的剛度，盡可能采用剛性好的支撐，鉆桿：另外在修磨到具時可采取一些措施來提高刀具切屑的剛度，例如適當減小偏心 量，加大壓向導向條的徑向力行。 
4.降低切過速度，但不宜將進給量降的過小，避免刀刃在硬化層上進行切屑。 
5.冷卻要充分，排屑要流暢。 

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